8s管理法简介
8s含义如下：
1S——整理
定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
2S——整顿
定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，清晰标示。
目的：不用浪费时间找东西。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：清除“脏污”，维持工作场所干干净净、明明亮亮。
4S——清洁
定义：将上面3S实行的做法制度化，规范化，并保持成果。
目的：通过制度化来保持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：更改“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
6S——安全
A． 管理上策划正确作业流程，配置适当的工作人士监督指示功能
B． 对不合安全规定的原因及时举报清除
C． 增强作业人士安全意识教育
D．签订安全责任书
目的：预知危险，防患末然。
7S——节约
降低企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等原因。
目的：养成减弱成本习惯，增强作业人士降低浪费意识教育。
8S——学习
深入学习各类专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同期持续地向同事及上级主管学习，学习长处进而高达完善自我，提高自己综合素质之目的。
目的：使企业得到连续改观、培养学习性组织。8s管理法的目的
使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织持续提高企业文化的素养，清除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。案例
XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，首要承受着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年至今，该车间从加深基础工作入手，学习先进的管理经验，积极推行“8S”管理方法，规范了雇员的举动，优化了作业环境，加深了现场管理，推动了标准化车间建设。
为了将这个管理方法很好推动，该车间成立了“8S”管理领导小组，从组织实行、考核达标等方面策划出了切实可行的推行方案，形成了《钻修车间“8S”管理实行细则》、《“8S”管理标准》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手册》、《“8S”考核卡》，涵盖各职位、场所及所有物品的管理，将一切生产活动都纳入“8S”管理当中。同期，依据工作需要，区分不同着重，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个职位的各类工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“8S”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处服务的内容、立场、质量都用一个“8S”考核卡执行制衡，让服务者严把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因设备维修而产生的等停时间；在雇员队伍建设上侧重了自检、素养，让每一名雇员正确利用企业管理制度、职位操作规程，认真做好职位修理工作的自检自查，反思当天的工作和表现。
运用“8S”管理 推动标准化车间建设
要使“8S”造成不错的管理效应，核心在于落实。该车间在运用“8S”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、职位为着重，严格责任落实，将班组长定为现场管理第一责任人，职位长定为每台设备修理现场第一监督人，通过对现场、标准、雇员举动的规范，奠定了管理向标准化迈进的基础。
一是策划基准整理现场。整理是“8S”活动的初始环节，也是企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺遂推行“8S”的前提。该车间依照“8S” 管理要求，对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品、图纸资料等执行全面检查并做好详细记录，然后通过讨论，制订出判别基准，分析出每个 人、每个生产现场哪些东西是有用的，哪些是没用的，对于不能确定去留的物品，运用挂红牌方法，调查物品的运用频度，依照基准，对工位上个人用品、损坏的工 具、废弃的零配件执行彻底清除，对个人生活用品专门设计制作了56个工具箱、8个资料柜、2个碗柜等，执行统一管理。通过这一环节，共平整出场地223平方米，清除废旧物品10余吨，为现场定置管理打下了基础。
二是实行定置管理。机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，该车间严格依照“8S”的要求，实施现场定置定位管理，将现场划分为成品区、修理区（工作区）、待修区、废料区，并用标志线区分各区域，对现场物品的放置位置依照100%设定的原则，依据产品形态决定物品的放置方法，实施三定管理，即定点：放在哪里合适；定容：用什么道具；定量：规定合适的数量，对大到进厂设备、成品设备，小到拆卸零配件、手工具的摆放，都规定了标准的放置位置，焊制零配件架62个，从新摆放零配件5231件。 依照车间工作区域平面图，建立清扫责任区，标识各责任区及其主管，将各责任区细化成各自的定制图，做到从厂区到车间、从场地到每一台设备、从一个工位到 一个工具箱都细化到人头，规定例行清扫的内容，严格清扫。通过定置管理，设备零配件专位存放，修理现场清洁规范，以往修理过程中经常显现的零配件丢失、安 装清洁度得不足保证等顽疾得到了彻底根治。
三是规范管理落实标准和准时。标准、准时要素首要是针对机修质量及机修保障困难提出的，该车间针对电动钻机等新添修理项目，测绘修订了《ZJ20B型钻机修理技术标准》、《钻机往复式活塞空气压缩机修理标准》等10项技术标准；将设备解体检验记录、组装检验记录统一为《设备检验卡片》和《设备修理转折点控制卡片》；将所有制度、操作规程、技术标准等整合规范为统一的基础管理标准，分类编制成册，下发到班组；对班组会议记录本、HSE综合记录本、职工考核表、考勤记录本等各类资料设定统一格式，并对填写执行了统一规范。为了便于操作，将8项职位责任制、26项操作规程、11项管理制度、22条基层建设、企业管理和安全、质量管理的理念及警示语制作成标志牌，放置、悬挂在工作场所适宜位置，使职工操作时便于对照和检查。针对机修保障的准时要求，成立了油井、气井、机修和前保应急四个保障小组，在接到钻井队和项目部的指令后，两小时之内务必领好材料并出发，对钻井队要更换的设备提早修好，准时更换。
四是规范举动提高素养。提高职工素养，是“8S”管理的落角点，该车间在职工举动规范中，针对职工职位操作中的习惯性违章和工具运用后随手乱放等举动,以规范日常操作举动为着重，从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起，收集编撰了《雇员日常举动规范手册》，人手一册，相互监督遵守。对以往比较零乱的起吊绳套焊制专用支架，分规格、型号、起吊吨位执行了清晰标识和定位，逐渐纠正职工以往“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提升了规章制度、工艺标准的实施力。对各职位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和巡查人，做到“四到现场”、“四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；熟知每一个工艺流程、精准掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断消除每一项故障。每天依据作业内容不同，采取操作人士自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查强度等一连串措施，对“8S”实施情形执行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的不错习惯和扎实作风。
同期，该车间严格考核激励机制，按优秀雇员（18%）、合格雇员（80%）、末位雇员（2%）的比例，每月对“8S”管理运行情形执行考评，对优秀雇员予以奖励，对末位雇员执行教育培训，并注重捕捉“8S”管理的亮点，将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理当中，保证“8S”管理方法的推行强度，加强了雇员参与“8S”管理的热情。
实行“8S”管理 造成不错管理效应
该车间通过实行“8S”管理，推行标准化车间建设，造成了“四个提升”的管理效应。
一是提升了雇员素质。“8S”管理提高了雇员的素质，有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中得到了一、二、三等奖，很多技术骨干在改观修理环境、改进工艺管理、提高修理质量的过程中，改造、创新了10多 项工艺、工序、工装设施，处理了现场管理、质量检测等诸多困难。尤其是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配合合理的化学药品配 方，控制池内温度，掌握浸泡时间，达到了腐蚀剥落漆皮，清洗泥土、油污之效果，处理了修理现场的脏、乱、差，提升了所修设备外观质量。与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验台，达到了以全程控制气路、电路、传感线路的方式，对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验，运用计算机远程遥控试探了各种钻井设备的冲次、阻力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印试探报告和曲线，填充了局内钻井设备加载试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量困难基本处理在了厂内。
二是提升员了雇员的安全意识。雇员广泛熟知安全生产的方针政策、规章制度、职位应知应当会，清楚并能正确预防、缩减职位作业中的隐患和风险，达到了无大小人身、设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。
三是提升了现场管理水平。车间推行了管理人士“走动式管理”，各位管理人士每日坚持携带《“8S” 管理手册》两次到相应的职位、场所执行巡视检查，现场处理事实困难；对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易显现的质量困难，建立质量管理点，设立 《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》，实施专人看板管理，推动了质量管理的工序化、严格化。同期，现场管理显现了“五大改变”：
◆办公场所、公房墙面干净，窗明地洁；
◆场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明；
◆ 更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象；
◆工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物；
◆自用设备无油泥，无滴漏，真正达到了轴见光和槽见沟，“四 不漏”、见本色。
四是提升了工作效率。2006年，完成设备修理835.75标准台，产值1477.07万元，创利润763.62万元，同比分别提升了39％、41％和80.1％。
